Практична робота №5

 

Практична робота №5 Організація проектування виробничих систем

Мета практичного заняття: ознайомитись з сутністю проектування виробничих систем, навчитися розраховувати техніко – економічні показники виробничої системи

Основні поняття та терміни: організаційне проектування, етапи організаційного проектування, методи організаційного проектування.

Методичні поради щодо вивчення теми

Під організаційним проектом, як правило, розуміють сукупність остаточних комплексних проектних рішень з організації праці, виробництва та управління, що спрямовані на забезпечення умов ефективного функціонування підприємства і призначені для впровадження та подальшого вдосконалення.

Головна мета організаційного проектування полягає в побудові раціональ­них схем поєднання в просторі і часі всіх складових виробничого процесу — праці, предметів праці і засобів праці — у заданих виробничих умовах із найкращими техніко-економічними показниками вирішення завдань, поставлених перед системою, що проектується.

Цілі організаційного проектування полягають у забезпеченні виробництву, що проектується, максимально можливої ефективності на стадії його експлуатації, використовуючи для цього засоби організації.

 

Рис. 1. Загальна схема логістичного ланцюга забезпечення процесу виробництва і обігу продукції та зворотного процесу оргпроектування

Об’єктами оргпроектування є промислові виробничі системи з повним технологічним циклом та реалізовані в них виробничі процеси, а також їх детерміновані елементи: технологічні процеси, їх стадії, операції і переходи, включаючи допоміжні; адміністративно-виробничі підрозділи різноманітного організаційного рівня: підприємство як сукупність робочих центрів, цех, дільниця (лінія), робоче місце (модуль), а також їх функціональні підсистеми (служби, господарства

Предметом оргпроектування є зв’язки та взаємовідносини, які визначають особливості процесу виробництва, його організацію та інтеграцію складових елементів виробничої системи, праці й управління, у тому числі в умовах комплексної автоматизації виробництва.

Зміст оргпроекту складають організаційно-технічні та інші рішення, а також заходи щодо їх реалізації, які спрямовані на раціональну організацію й оптимізацію структури та процесу функ­ціонування ВС

Етапи оргпроектування

1) передпроектна підготовка; 2) технічний проект; 3) робочий проект; 4) освоєння (впровадження) проекту та коригування за його результатами

Створення комплексних організаційних проектів потребує використання різних методів їх проектування. Наприклад, при індивідуальному проектуванні, де максимально враховуються особ­ливості діяльності підприємства, застосовується оригінальний метод. У ринкових умовах він набув широкого розповсюдження в зв’язку з ресурсними чинниками та бажаннями замовників.

За типовим методом значно скорочується час на проектування, завдяки використанню модульного способу (типових компонентів), коли декомпозиція системи здійснюється на рівні організаційного модуля, що є локальною частиною системи або підсистеми. Після того, як організаційні модулі відокремлені, для кожного з них приймається особливе проектне рішення. Проект системи компонується з одиничних рішень. У результаті формується індивідуальний проект з типовими елементами у вигляді організаційних модулів.

Рис. 2. Модель процесу проектування організації виробничої системи

При діагностуванні виробничих систем з метою підвищення їх продуктивності використовується комплекс техніко-економічних показників, які відображають стан тих чи інших сторін організації виробництва:

1) Показники, що відображають результативність (ефектив­ність) організації виробництва: коефіцієнт виконання планових завдань; коефіцієнт ритмічності; коефіцієнт виконання планів-графіків постачань; коефіцієнт роботи устаткування; коефіцієнт завантаження устаткування; коефіцієнт використання робочого часу устаткування; коефіцієнт використання виробничої потужності; коефіцієнт сполученості агрегатів, дільниць, цехів; коефіцієнт пропускної спроможності устаткування.

2) Показники, що характеризують ступінь реалізації наукових принципів організації виробничих процесів: коефіцієнт безперервності виробничого процесу; коефіцієнт паралельності; коефіцієнт пропорційності; коефіцієнт спеціалізації робочих місць; коефіцієнт предметної, подетальної і технологічної спеціалізації.

3) Показники, що відображають стан організації виробництва за підсистемами:

а) в елементному розрізі: коефіцієнт організації робочих місць; коефіцієнт прогресивних методів організації роботи; коефіцієнт використання робітників за кваліфікацією; коефіцієнти, що характеризують організацію функціонування знарядь праці та організацію руху предметів праці;

б) у функціональному розрізі: коефіцієнти, що характеризують організацію технічної підготовки виробництва (комплектності, суміщення), основного виробництва, інфраструктури тощо.

Таким чином, аналіз дає змогу зіставити фактичні значення показників з еталонними і визначити причини їх розбіжності. Це сприяє виявленню і використанню в короткий термін резервів удосконалювання організації виробництва на підприємстві.

Відомо, що високий рівень організації праці та виробництва забезпечує успішну ефективну діяльність робочих місць, підрозділів підприємства в цілому.

 

Рекомендації щодо самостійного набуття
навиків розв’язання типових задач

1) Показники, що відображають результативність (ефектив­ність) організації

Виконання планових завдань

Аналіз виконання плану по випуску товарної продукції заводу “Маяк” за 2002 рік

 

Коефіцієнт ритмічності

Коефіцієнт ритмічності (Критм), який розраховується способом найменшого числа. У табл.  наведено дані для такого розрахунку.

Таблиця

Дані щодо випуску продукції в подекадному розрізі

Декада

Обсяг виробництва за місяць, %

Зараховується в плановий ритм, %

за планом

фактично

Перша

33

23

23

Друга

33

30

30

Третя

34

47

34

Усього

100

100

87

За даними таблиці, коефіцієнт ритмічності дорівнює 0,87, що свідчить про неритмічну роботу підприємства в цьому місяці.

Якщо потрібно проаналізувати ритм роботи за квартал або рік, то відповідно визначають обсяг виробництва за планом і фактично у перші, другі та треті декади, а потім діють, як під час аналізу даних за місяць.

За браком планових показників ритму їх можна самостійно розрахувати, спираючись на саме визначення поняття ритмічності.

Наприклад, у розпорядженні аналітика є інформація табл.

Таблиця

Випуск товарної продукції у січні 2000 року, тис. грн

Декада

За планом

Фактично

Перша

68

Друга

119

Третя

153

Усього

304

340

Брак планової інформації щодо подекадного випуску продукції, на перший погляд, не дає змоги розрахувати коефіцієнт ритмічності. Але згадавши, що ритмічність — це однакові обсяги випуску продукції за однакові проміжки робочого часу, ці дані можна легко обчислити. Виходимо з того, що йдеться про січень 2000 року, а в ньому за календарем 19 робочих днів, з яких на першу декаду припадає 4, на другу — 8, а на третю — 7 днів, тобто за середньодобового випуску продукції за планом у 16 тис. грн (304 : 19) планові завдання в розрізі декад становитимуть відповідно 64, 128 і 112 тис. грн (табл.).

 

Таблиця

Вихідні уточнені дані для розрахунку коефіцієнта ритмічності у січні 2000 року

Декада

За планом

Фактично

Зараховується в плановий ритм, %

тис. грн

питомавага, %

тис. грн

питома вага, %

Перша (4 робочі дні)

64

21

68

20

20

Друга (8 робочих днів)

128

42

119

35

35

Третя (7 робочих днів)

112

37

153

45

37

Усього

304

100

340

100

92

Якщо залік виконувати на підставі відносних показників (а це найбільш об’єктивний у даному разі показник), то коефіцієнт ритмічності дорівнюватиме:

Критм = (20 + 35 + 37) : 100 = 0,92.

 

Коефіцієнт роботи устаткування; коефіцієнт завантаження устаткування; коефіцієнт використання робочого часу устаткування;

Визначення коефіцієнтів використання устаткування в часі здійснюється за даними календарного, режимного, планового (максимально можливого) і фактично відпрацьованого (робочого) фонду часу. Коефіцієнт використання календарного (режимного, планового) фонду часурозраховується як відношення робочого фонду часу до календарного (режимного, планового) фонду часу.

Аналіз використання обладнання пов’язаний з розглядом балансу часу його роботи. Елементами цього балансу є: календарний, режимний, плановий, фактичний фонди часу.

Календарний фонд часу — максимально можливий час роботи обладнання — визначається множенням кількості календарних днів (за рік, квартал, місяць) на 24 години.

Режимний фонд часу кожної одиниці обладнання визначається множенням кількості робочих змін згідно з чинним на підприємстві режимом роботи на кількість робочих годин у зміні.

Плановий фонд часу роботи обладнання визначається відніманням від режимного фонду часу перебування обладнання в плановому ремонті та модернізації.

Фактичний фонд часу роботи обладнання включає час фактичної роботи, час підготовчо-корисний і допоміжний.

Відхилення фактичного календарного фонду часу від планового щодо всього основного технологічного обладнання або щодо окремих його груп показує зміну кількості одиниць обладнання, а відхилення річного фактичного фонду часу роботи обладнання від планового є наслідком зміни витрат часу на технічні й технологічні зупинки і наявності простоїв з організаційно-технічних причин. Рівень використання обладнання за часом характеризується системою коефіцієнтів екстенсивного завантаження обладнання, що їх розраховують як відношення фактично відпрацьованого фонду часу до загального фонду часу (календарного, режимного, планового), тобто:

Кк = Тф : Тк; Кр = Тф : Тр; Кп = Тф : Тп ,

де Кк, Кр, Кп — коефіцієнти використання відповідно календарного, режимного і планового часу, машино-годин;

Тк, Тр, Тп — календарний, режимний і плановий фонди часу, машино-годин;

Тф — час фактичної роботи обладнання, машино-годин.

Розгляд коефіцієнтів використання обладнання в цілому і за групами обладнання в динаміці за кілька звітних періодів дасть можливість встановити тенденцію підвищення (зниження) коефіцієнтів використання обладнання в часі.

Величина режимного фонду часу залежить від коефіцієнта змінності обладнання, який показує, скільки змін у середньому щодня працює кожна одиниця обладнання. Коефіцієнт змінності розраховується за робочу добу, місяць, квартал або рік щодо дільниці, цеху, підприємства, як відношення загальної кількості відпрацьованих машино-змін до кількості машино-днів, відпрацьованих обладнанням, або як відношення кількості відпрацьованих за період аналізу годин одиницею обладнання до тривалості однієї зміни, помноженої на кількість діб роботи за той самий період. Приклад аналізу використання обладнання в часі наведено в табл.. Дані таблиці показують, що середній час роботи одного верстата (кількість годин) у звітному періоді є вищим за минулий період на 150 годин (2880 –2730), але через зменшення середньої тривалості зміни коефіцієнт змінності знизився на 0,12. Середня тривалість роботи верстата за зміну збільшилась на 0,2 години. Протягом звітного періоду на збільшення часу роботи верстата вплинули такі фактори:

а) зміна кількості днів роботи верстата за період —

230,4 • 1,9 • 7 = 3064 год.; 3064 – 2730 = 334 год.;

б) зміна кількості роботи верстата за зміну –

230,4 • 1,9 • 7,2 = 3152 год.; 3152 – 3064 = +88 год.;

в) зміна коефіцієнта змінності — 2880 – 3152 = –272 год.

Використання обладнання за потужністю аналізується на основі зіставлення фактичних показників виробництва продукції за одну верстато-годину з плановими, а також з показниками минулих періодів і однотипних підприємств за групами однорідного обладнання. Показником, що характеризує рівень використання обладнання за потужністю, є коефіцієнт інтенсивного використання обладнання (Кі), який обраховується як відношення фактичної часової продуктивності одиниці обладнання до планової.

На використання обладнання за потужністю впливають: технічний стан, якість інструменту і технічного оснащення, якість сировини та матеріалів, кваліфікація кадрів, складність технології, зміна номенклатури продукції, рівень організації виробничого процесу, робочих місць, управління та ін.

Загальну характеристику використання обладнання за часом дає коефіцієнт інтегрального навантаження (Кінт), який визначається як добуток коефіцієнтів екстенсивного (Ке) та інтенсивного (Кі) навантажень:

Кінт = Ке • Кі.

Таблиця

Аналіз використання обладнання за часом на підприємстві (цех, дільниця)

Показник

За минулий період

За звітний період

Відхилення (±)

1

Календарний фонд часу верстатів, що працюють, верстато-днів

20805

21900

+1095

2

Середньорічна кількість верстатів, що працюють, од. (ряд. 1 : 365)

57

60

+3

3

Фактично відпрацьовано верстато - днів

11970

13824

+1854

4

Фактично відпрацьовано верстато - змін

22230

2400

+1770

5

Фактично відпрацьовано верстато - годин

155610

172800

+17190

6

Середня кількість днів роботи за звітний період (ряд. 3 : ряд. 2)

210

230,4

+20,4

7

Середня кількість змін роботи за період (ряд. 4 : ряд. 2)

390

400

+10

8

Середня кількість годин роботи за період (ряд. 5 : ряд. 2)

2730

2880

+150

9

Середня тривалість роботи за день, год. (ряд. 5 : ряд. 3)

13

12,5

-0,5

10

Середня тривалість зміни, год. (ряд. 5 : ряд. 4)

7

7,2

+0,2

11

Коефіцієнт змінності (ряд. 4 : ряд. 3)

1,86

1,74

-0,12

Використання виробничої потужності та пропускна спроможність

Виробнича потужність підприємства, об'єднання визначається в усій номенклатурі продукції, що випускається. Показник середньорічної потужності (ВПср) визначається за формулою:

(1)

де ВПвх – вхідна потужність (потужність на початок року), грн.;

ВПвв – введена потужність, грн.;

ВПвиб – виведена потужність, грн.;

Тв – період використання (від вводу до кінця року), місяців;

Тн – період, протягом якого потужність не використовується (від вибуття до кінця року), місяців.

 

Виробнича потужність (ВП) групи однотипних верстатів (С) визначається за формулою:

 

де Тшт – норма часу на обробку одиниці продукції, за якою визначається потужність;

С – кількість верстатів, шт.;

Квн – коефіцієнт виконання норм;

Феф – ефективний фонд часу роботи обладнання, год.

Феф = Др. __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ S __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ tзм __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ К ( год.);

де Др – робочі дні;

S – кількість змін;

tзм – тривалість робочої зміни;

К – коефіцієнт, який враховує витрати часу на ремонт;

Кз – коефіцієнт завантаження обладнання.

 

Розрахункова кількість обладнання (Ср) визначається за формулою та округлюється до цілого числа (Спр):

 

Наприклад.

Ср = 1,8; (розрахункова кількість верстатів)

Спр = 2 верстати (прийнята кількість верстатів)

Виробнича потужність підприємства встановлюється за головним цехом, а в цеху – за головною дільницею.

Приклад 1

Визначити виробничу потужність механічного цеху, якщо відомо, що у кварталі 65 робочих днів. На токарних верстатах слід обробити 5 000 деталей “А”, норма часу – 0,75 год./шт., 6 250 деталей “Б”, норма часу 1,4 год./шт. Перевиконання норм планується на 25 %, втрати часу на ремонт 6 %.У цеху 10 токарних верстатів. Тривалість зміни – 8,2 год. Цех працює у дві зміни.

 

Розв’язання:

1. Визначається потрібний фонд станочного часу (Фпот):

2. Визначається ефективний фонд часу роботи одного верстата (Феф):

Феф = 65 __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ 8,2 __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ 2 __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ 0,94 = 1002 (год.)

 

3. Усі 10 верстатів відпрацювали:

1002 __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ 10 = 10020 (год.)

Порівнюючи потрібний фонд часу з ефективним фон­дом часу, визначається коефіцієнт завантаження обладна­ння:

Висновок

Пропускна спроможність обладнання цеху відповідає вимогам виробничої програми.

 

Приклад 2

Визначити річну виробничу потужність механічної дільниці, на якій ведучим обладнанням є токарні верстати. Дільниця працює 253 робочі дні у дві зміни по 8,2 години. Обробка деталей здійснюється на 12 верстатах. Трудомісткість обробки однієї деталі 6 хв. Коефіцієнт виконання норм – 1,15. Втрати часу на ремонт обладнання – 2 %.

 

Розв’язання:

1. Річна виробнича потужність дільниці:

 

де Ф – ефективний річний фонд часу одного верстата становить:

Ф = Др __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ S __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ tзм __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ К = 253 __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ 2 __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ 8,2 __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ 0,98 = 4066 (год.)

 

Приклад 3

Визначити середньорічну потужність дільниці, якщо вхідна потужність – 561108 шт. деталей на рік. 3 1-го черв­ ня вводиться два нових токарних верстата, а з 1-го серпня один верстат вибуває з експлуатації (див. приклад 2).

 

Розв’язання:

1. Визначається розмір введеної виробничої потужності:

 

2. Визначається розмір вибуваючої потужності:

3. Середньорічна потужність ділянки дорівнює:

 

 

 

Приклад 4

Визначити виробничу потужність пекарні (3 печі) та її виробничу програму, якщо середня тривалість випікання хлібобулочних виробів вагою 1 кг становить 40 хв., тривалість зміни – 8 год., режим роботи двозмінній. Номінальний фонд робочого часу – 300 днів/рік, а втрати робочого часу 10 %. Виробнича потужність пекарні визначається потужністю печей = 0,85.

 

Розв’язання:

 

1. Виробнича потужність однієї печі обчислюється за формулою:

Дійсний фонд робочого часу печі становить:

Фд = 300 __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ 2 __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ 8 __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ 0,9 = 4320 (год./рік);

 

2. Виробнича потужність пекарні:

6 480 __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ 3 = 19 440 кг = 19,44 (т/рік).

Виробнича програма визначається як добуток виробничої потужності пекарні на коефіцієнт її використання:

1944 __MCE_ITEM____MCE_ITEM__´ 0,85 = 1652,4 (т/рік).

 

Виконання планів-графіків постачань

 

Щоб знайти % виконання договірних зобов’язань, потрібно від планової суми відняти вартість недопоставленої продукції і отриманий результат поділити на план поставок. 
Наведений розрахунок (табл) показує, що за звітний місяць недопоставлено продукції за договорами на суму 200 млн. грн. або 5% .

 

Таблиця

Аналіз виконання договірних зобов’язань по реалізації продукції за жовтень місяць

Вироби

Споживачі

План поставки по договору

Фактично реалізовано

Недопоставлено

Зарахований обсяг у межах плану

А

1

900

950

-

900

 

2

900

850

-50

850

 

3

700

800

-

700

Б

1

600

600

-

600

 

2

1300

1150

-150

1150

Разом

-

4400

4350

-200

4200



2) Показники, що характеризують ступінь реалізації наукових принципів організації виробничих процесів:

Спеціалізація припускає обмеження розмаїтості елементів виробничого процесу, здійснюваних у кожному виробничому підрозділі, а також скорочення номенклатури виробленої в них продукції.

У результаті спеціалізації за кожним виробничим підрозділом (цехом, ділянкою, робітником, місцем) закріплюється обмежена номенклатура продукції або виконання технологічно однорідних операцій.

Для оцінки рівня спеціалізації підприємства використають наступні показники:

- широта номенклатури (число найменувань, видів, типорозмірів) виробів, що випускають підприємством,;

- коефіцієнти предметної, подетальної і технологічної спеціалізації;

- інтегральний коефіцієнт спеціалізації;

- питома вага профілюючої продукції в загальному обсязі виробленої продукції (коефіцієнт спеціалізації підприємства).

Кожний із зазначених показників характеризує різні сторони цього складного процесу, але жоден з них не відображає в достатньому ступені його результати. Розвиток галузевої, заводської й внутрішньозаводської спеціалізації в остаточному підсумку проявляється (як результат) у скороченні числа найменувань різних операцій, виконуваних на одному робочому місці. У результаті створюються передумови для механізації й автоматизації технологічних операцій, використання високопродуктивного спеціалізованого встаткування, впровадження потокових методів організації виробництва.

Звідси для оцінки рівня розвитку внутрішньозаводської спеціалізації як принципу раціональної організації виробничого процесу варто використати коефіцієнт закріплення операцій (Кзо), що відображає середню кількість детале-операций, виконуваних на одному робочому місці. Він розраховується по формулі:

 

Кзо=∑Noi/РМ,

 

де Noi - кількість детале-операций, виконуваних на i-ом робочому місці; РМ - кількість робочих місць у виробничому підрозділі (цеху, ділянці), для якого розраховується Кзо.

Підвищенню рівня внутрівиробничої спеціалізації сприяє стандартизація й уніфікація деталей і вузлів, а також типізація технологічних процесів. Це дозволяє зменшити номенклатуру деталей і вузлів, скоротити розмаїтість технологічних методів їхнього виготовлення, збільшити масштаби випуску однойменної продукції, підвищити ефективність виробництва.

Паралельність передбачає сполучення в часі виконання різних стадій (операцій) виробничого процесу по виготовленню того самого виробу.

Збільшення паралельності приводить до скорочення тривалості виробничого циклу виробництва продукції. Даний принцип має важливе значення при виготовленні складних виробів, що збирають із багатьох деталей і вузлів, послідовне виготовлення яких зайняло б занадто багато часу. Рівень паралельності виробничого процесу визначається коефіцієнтом паралельності (Кп), що розраховується по формулі:

 

Кп = Тп/Тц

 

де        Тп – витрати часу на виготовлення продукції при паралельному сполученні операцій; Тц – фактичні витрати часу на той же процес.

Пропорційність укладається в досягненні рівної пропускної здатності всіх виробничих підрозділів, технологічно зв'язаних між собою.

Наприклад, заготівельне й обробне виробництва повинні мати рівну виробничу потужність; потужності допоміжних й обслуговуючих цехів і господарств повинні відповідати потужності основного виробництва. Дотримання даного принципу забезпечує безперебійний хід виробництва, найбільш повне використання виробничої потужності, виключає виникнення «вузьких» місць у виробництві. Для оцінки рівня пропорційності між двома технологічно сполученими виробничими підрозділами використовується коефіцієнт спряженості (Кс):

 

Кс = М1/М2*Р1

 

де М1, М2 - потужності підрозділів, між якими визначається спряженість у прийнятих одиницях виміру; Р - питома витрата продукції першого підрозділу на одиницю продукції другого підрозділу.

Принцип безперервності припускає скорочення до можливого мінімуму перерв у процесі виробництва продукції.

Повністю цей принцип реалізується на підприємствах хімічної, харчової, металургійної промисловості, на безперервних потокових лініях, роторно-конвеєрних лініях.

Безперервність є однією з найважливіших умов скорочення строків виготовлення продукції й підвищення рівня використання виробничої потужності. Ступінь безперервності виміряється коефіцієнтом безперервності (Кн), що розраховується по формулі:

 

Кн = 1 – П/Тц

 

де П - час перерв; Тц - тривалість виробничого циклу виготовлення продукції.

Ритмічність, укладається в забезпеченні випуску в рівні проміжки часу рівного або рівномірно наростаючого обсягу продукції на всіх стадіях й операціях.

Ритмічність забезпечується високою технологічною дисципліною, раціональною організацією й обслуговуванням робочих місць, надійною роботою встаткування, застосуванням прогресивних систем оперативно-виробничого планування й регулювання виробництва.

Ритмічність виробництва дозволяє найбільше повно використати виробничу потужність підприємства, забезпечити заданий рівень якості продукції й знижувати її собівартість. Для оцінки ступеня ритмічності використають однойменний коефіцієнт (Кр):

 

Кр = ∑Вф(пл)і / ∑Вплі

 

де Вф(пл)і - фактичний обсяг випуску продукції за i-й відрізок часу (квартал, декаду, день), не перевищуючий запланований; Вплі - плановий обсяг випуску продукції за i-й відрізок часу.

Прямоточность укладається в забезпеченні найкоротшого шляху руху деталей і складальних одиниць у процесі виробництва

продукції.

При цьому повинні бути виключені зворотні рухи предметів праці. Прямоточность досягається раціональним розташуванням будинків і споруджень на території підприємства, а також розташуванням устаткування й робітників місць по ходу технологічного процесу. Найбільше повно прямоточность досягається при організації потокового виробництва.

Прямоточний рух предметів праці забезпечує скорочення тривалості виробничого циклу, зниження потреби в оборотних коштах й, як слідство, поліпшення більшості техніко-економічних показників діяльності підприємства.

Автоматичність припускає максимально можливу автоматизацію всіх операцій, часткових процесів і виробничого процесу в цілому.

Ступінь автоматизації визначається співвідношенням трудомісткості робіт, виконуваних автоматизованим способом, до загальної трудомісткості робіт. Даний коефіцієнт може розраховуватися як по всьому підприємству, так і по кожному його підрозділі окремо.

Гнучкість укладається в мобільності виробництва, тобто в можливості його швидкої перебудови на випуск нової продукції.

Можливість реалізації даного принципу організації виробництва здобуває найважливіше значення у зв'язку з бурхливим розвитком НТП. Найбільш повний розвиток цей принцип одержав в умовах автоматизованого виробництва, де використовуються обробні центри, автоматичні лінії, робототехнічні комплекси й гнучкі виробничі системи.

Перераховані принципи раціональної організації виробничих процесів є основним чинником підвищення організованості системи менеджменту, а на їх аналізі ґрунтується організація виробничих процесів у часі.

 

3) Показники, що відображають стан організації виробництва за підсистемами:

 

Показник комплектності

Ритмічність тісно пов’язана з комплектністю виробництва, тобто пропорційністю, збалансованістю виготовлення окремих деталей, вузлів, напівфабрикатів. Комплектне виробництво забезпечує нормальний процес складання готових виробів. Для визначення показника комплектності виробництва використаємо дані табл.

Таблиця

Дані для розрахунку комплектності виробництва виробу «А» у філії № 1

№ деталі

Витрати деталей на один виріб

Випуск деталей, шт.

Кількість комплектів, шт.

за планом

фактично

% виконання

1

1

120

90

75

90

2

3

360

396

110

132

3

5

600

540

90

108

4

1

120

180

150

180

Усього виробів

120

x

x

90

Рівень комплектності виробництва визначає саме та деталь, яка стримує процес складання готового виробу. У нашому прикладі це деталь № 1, яка забезпечує складання тільки 90 штук виробів «А». Отже, коефіцієнт комплектності виробництва становить 75 % (90 : 120).

Способом, що забезпечує запланований обсяг складальних робіт навіть за певних неузгоджень у поточному виробництві деталей, є незавершене виробництво. Тому, аналізуючи комплектність виробництва, треба звертати увагу і на комплектність залишків деталей і вузлів у незавершеному виробництві. Водночас треба пересвідчитись, наскільки фактична наявність деталей відповідає даним обліку і плановій потребі.

Аналіз незавершеного виробництва починається з оцінки його загальної вартості і динаміки темпів зміни. Для цього можна використати дані бухгалтерських балансів підприємства (рядок 120) або дані залишків на рахунку 23 та оперативну інформацію стосовно виробництва окремих деталей і частин виробів.

У табл.  наведено дані щодо загальних залишків незавершеного виробництва, а також певну додаткову інформацію, яку можна взяти у фінансовому відділі та з реєстрів бухгалтерського обліку.

Таблиця

Дані щодо залишків незавершеного виробництва станом на кінець кварталу, тис. грн

Показник

На початок року

На 1.04.

На 1.07.

На 1.10.

На кінець року

1. Незавершене виробництво:

 

 

 

 

 

норматив

550

550

600

600

620

фактично

830

790

885

940

1020

відхилення

+280

+240

+285

+340

+400

у тому числі:

 

 

 

 

 

2. Вартість замовлень, які призупинено виконанням

110

150

150

150

100

3. Вартість зайвих, зіпсованих та втрачених деталей, напівфабрикатів (оперативні дані планово-диспетчерського бюро)

50

105

180

215

140

Згідно з даними табл. 12.17, плановий приріст незавершеного виробництва передбачався в розмірі 70 тис. грн (620 – 550), або на 12,7 %. Фактично ж цей приріст становив 190 тис. грн (1020 –– 830), або 22,9 %. Зрозуміло, що це — негативний процес, адже збільшення випуску товарної продукції у звітному році проти минулого становило лише 6,25 %. До цього треба обов’язково додати, що наднормативні залишки незавершеного виробництва сягають половини і більше від встановленого нормативу і мають тенденцію до зростання. На кінець року вони становили вже 64,5 % від нормативу [(400 : 620) 100].

Корисну інформацію для аналізу дає склад самого незавершеного виробництва. Дані табл. 12.17 свідчать, що наднормативний запас цих залишків майже повністю складається з малорухомих, зайвих або взагалі втрачених деталей. Лише на початку й наприкінці року ці суми помітно зменшуються, що можна пояснити більш ретельними інвентаризаціями, які проводяться в цей період, і відповідними списаннями нереальних сум з балансу.

Коефіцієнти розподілу праці, трудової дисципліни, організації робочих місць, поєднання професій робітниками, напруженості норм нормуванні праці, нормування праці службовців, умов праці

 

Коефіцієнти розподілу праці Крт, трудової дисципліни Ктд, організації робочих місць Корм, поєднання професій робітниками Кспр, напруженості норм Кнн, нормуванні праці Кнт, нормування праці службовців Кнтс, умов праці Кут:

(

де Твнз – час виконання не передбаченої завданням роботи;

Твп – внутрішньозмінні втрати із-за порушень трудової дисципліни;

Тцд – цілоденні втрати із-за порушень трудової дисципліни;

Тпл – плановий фонд часу одного працівника в даному періоді;

Чппп – загальна чисельність працівників;

Чо – чисельність робітників;

Чос – чисельність службовців;

Чн – число робітників, праця яких нормується;

Чонс – число службовців, чисельність яких визначена по нормативах;

Чртп – чисельність працівників, зайнятих на робочих місцях, типових проектів, що відповідають вимогам;

Чсп – число робітників, що поєднують професію;

dсп – планована питома вага робітників, що поєднують професію, в загальному числі робітників;

Аут – рівень умов праці.

 

Контрольні запитання

 

1. У чому полягає актуальність організаційного проектування виробництва і які його перспективи?

2. Які існують тенденції та особливості сучасного проектування виробництва?

3. Поясніть сутність проектування організації виробництва, розкрийте цілі завдання, укажіть об’єкти та предмет оргпроектування.

4. Назвіть основні вимоги до розроблення та оформлення організаційного проекту виробництва.

5. Які методичні підходи використовуються при оргпроектуванні? Розкрийте їх сутність.

6. Опишіть структурно-логічну схему оргпроекту виробничої системи

 

mooCow mooCow mooCow
mooCow